带有集成铅框架的混合动力塑料/金属安全气囊外壳，由共同开发和生产象限创意成型和系统（QCMS; Tielt，比利时）118金宝app 方向盘安全气囊组件正在证明重量，包装空间和成本的重要节省。在汽车被动安全的零缺失环境中，完全自动进行生产，以提供高质量和安全性。该大会正安装在世界各地生产的车辆上。

当驾驶员按下方向盘中心的安全气囊盖，完成电路时，集成的铅架会激活喇叭。因此，该模块是一个关键安全组件，因此设计和制造要求非常苛刻。它是由注射型在预先涂层的盖钢板上成型40％玻璃纤维增​​强的聚酰胺（PA）而产生的。

安全气囊外壳包含安全气囊本身以及气体发生器，其主要功能是通过保持住房的形式和完整性来指导在部署期间的安全气囊。住房的设计以及用于制造它的聚合物加工技术对此至关重要。混合结构是通过将塑料外壳与金属铅框结合在一起而产生的。在开发过程中，金属部分塑料部分被证明在部署过程中会引起更多的压力；使用FEM分析和设计更改消除了这些。

过度的过程将在比利时蒂尔特的主要QCMS工厂的专用制造单元中完全自动进行。一个六轴机器人将铅帧精确地定位在模具中。然后将加固的PA注入围绕它。成型后，将最终产品从模具中取出，并放置在附近的站，该站进行100％的质量检查。一旦确保了零件的质量，它就会放在传送带上，将其带到下游组装操作。

塑料/金属混合动力成型已取代了一块电缆组件，该电缆在完整的钢制外壳上更为复杂和昂贵，产生更重，并且占用了更多的包装空间。它最初是为福特运输货车设计的，该货车由土耳其组装。生产始于2012年。设计的成功导致福特将其引入了其他四个车型。QCMS将零件从TIELT转移到欧洲，美国，巴西和印度的地点，以整合到完整的安全气囊组件中。

混合集成的铅框架与汽车行业的持续趋势相吻合，不仅可以减少节省燃料的重量，还可以减轻空间的重量，以便为现在安装在车辆上的越来越复杂的安全性和娱乐相关的设备范围内增加了空间。，尤其是在方向盘上及其周围，当然是成本。

（根据Plasticstoday.com）