蓝星拥有近100名专业模具设计人员。我们成立了研发中心，为全球顶尖企业提供从产品开发、项目管理、技术支持、各种模具设计制造、质量检测和售后服务。随着二次开发，IM3系统，ERP系统，模具标准化，质量控制系统等各方面都得到了加强。设计团队使用CAD, CAE和CAM辅助设计。CAD输出2D图纸和3D图像。CAE仿真是为了确保最优的制造模式，然后利用CAM进行计算机仿真。凭借先进的设备和20年的经验，蓝星建立了多元化的客户基础。
设备
质量控制的发展
2006年导入并通过ISO9001:2000认证
2008年通过ISO14001:2004认证体系
2008年获得ISO9001:2008升级版证书
2010年获得TS16949认证
2011年通过ISO9001、ISO14001、TS16949复核并取得证书
2012年实施“零缺陷”生产控制
利用ERP系统工艺技术标准化系统，对模具制造中应用的技术和工艺标准进行特定类别和全覆盖数据信息的规范，发布制造过程、工艺和工艺参数的标准化。技术标准体系涵盖原材料及注塑工艺、模具金属材料及加工工艺、模具设计、数控编程、电火花线切割编程、电火花线切割编程、深钻编程、模具装配、试制、包装等制造工艺管理。全过程控制，根据数据加工零件，制作零拟合模具。技术标准体系在制造过程中提供全程技术指导，减少重复技术研究，监控制造过程，缩短交货期，降低成本，提高质量，满足客户个性化需求。
原材料控制
对材料供应商进行评估，并与合格的供应商进行沟通，培训他们达到我们的质量要求。
对材料供应商进行评估，并与合格的供应商进行沟通，培训他们达到我们的质量要求。
对材料供应商进行评估，并与合格的供应商进行沟通，培训他们达到我们的质量要求。
最后确定和讨论工艺的细节。
电极加工控制
机器参数
自动安装工具
过程requiremen
数据检查
没有合适的模具，实现第一次正确的工艺
加工结论及工艺细节讨论
